如何用顏料為橡膠制品進(jìn)行著色
如何用顏料為橡膠制品進(jìn)行著色


橡膠制品的著色方法主要有兩種分別是:表面著色和混料著色這兩種方法。
一、表面著色
表面著色是指將顏料噴涂到橡膠制品的表面,使橡膠制品的表面進(jìn)行著色,這種方法對(duì)靜態(tài)制品有一定的效果,但對(duì)動(dòng)態(tài)制品,表面的顏料很容易脫落、掉色。
二、混料著色
混料著色是目前橡膠著色中最常用,也是最主要的方法。混料著色也分為溶液法和混煉法這兩種方法,其中混煉法又有干粉著色、色漿著色、粒料著色及母煉膠著色等幾種方法。
1、溶液法著色
溶液法著色是將橡膠使用其它溶劑,溶解成一定濃度的溶液,然后將顏料及除硫黃外的橡膠配合劑加入到溶液中攪拌均勻的混合,在一定的溫度下干燥除去溶劑,最后在煉膠機(jī)上加人硫黃。這種著色方法操作復(fù)雜,顏料及配合劑容易分散不均勻,有色差,溶劑也難以回收,容易造成環(huán)境污染,目前這種方法已很少采用。
2、混煉法著色
目前混煉法著色是橡膠制品中著色最常使用的方法,是將顏料直接加入或先與載體混合再加人膠料中,通過(guò)煉膠機(jī)混合均勻,使橡膠著色。具體方法如下:
(1)干粉著色
這種方法是直接將粉狀顏料隨同小料一起加人橡膠中,在開(kāi)煉機(jī)上混煉。該法的優(yōu)點(diǎn)是操作簡(jiǎn)單,成本低,但混煉時(shí)粉塵大,污染環(huán)境, 且不易分散均勻,有色差,如果粒子過(guò)硬過(guò)粗,還會(huì)造成色點(diǎn)、條紋或色譜相互污染等質(zhì)量問(wèn)題,目前已較少采用。為了便于使用,可將粉狀顏料與硬脂酸、硫酸鹽等一起制成預(yù)分散的顏料,市場(chǎng)已有銷(xiāo)售。
(2)色漿著色
該法是先將顏料與液態(tài)的配合劑(如增塑劑)混合,用三輥機(jī)研磨制成糊狀物或漿狀物,然后再按一定比例加入到橡膠中混煉。這種方法可避免粉塵飛揚(yáng),也有利于顏料在橡膠中分散,色彩均勻。但色漿中顏料的含量低,著色不高,運(yùn)輸量大,損耗大,用戶(hù)使用不方便。
(3)粒料著色
顏料粒料的制備方法主要有兩種。第一種方法和其他粉狀配合劑造粒方法一樣,先將粉狀顏料用表面活性劑浸潤(rùn),再經(jīng)蠟熔或與樹(shù)脂熔融擠出后造粒;第二種方法是將顏料用表面活性劑浸潤(rùn)后再經(jīng)機(jī)械力的作用使顏料顆粒細(xì)化,制成一定濃度的分散體,再與膠乳混合共沉,經(jīng)干燥后軋片造粒。其中表面活性劑多為陰離子型和非離子型,如脂肪酸鹽、磺酸鹽等,膠乳通常采用天然膠乳。這種粒狀顏料使用方便,分散性好,無(wú)粉塵飛揚(yáng),不污染環(huán)境,色澤鮮艷,發(fā)色均勻,無(wú)色差,是一種很有發(fā)展前途的著色方法。但粒狀顏料制備工藝復(fù)雜,成本高,限制了其廣泛應(yīng)用。
(4)母煉膠著色
這種方法是先將顏料、部分增塑劑及橡膠其他配合劑與生膠經(jīng)開(kāi)煉機(jī)混合制成濃度約為50%的顏料母煉膠,再按比例摻加到橡膠中著色。這種方法對(duì)粒子細(xì)、難分散的顏料著色較有效,發(fā)色均勻, 無(wú)色差。配合時(shí)注意母煉膠中顏料的濃度以及扣除母煉膠中其他配合劑的量。
關(guān)于顏料色素的選擇問(wèn)題,選用何種恰當(dāng)合適的色彩顏料取決于先前描述過(guò)的加工要求和產(chǎn)品的最終用途,其中后者更為重要。必須考慮下列因素:
①抗褪色能力,由陽(yáng)光,受熱或天然時(shí)效等因素所引起。
②抗?jié)B色性以及對(duì)基本膠料的老化特性的有害影響,避免含銅或錳的色彩。
③因有色橡膠產(chǎn)品必須參與市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng),為降低硫化橡膠產(chǎn)品的每磅色彩成本,就需要精挑細(xì)選出最經(jīng)濟(jì)的色素,以達(dá)到所需要的結(jié)果。
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